時間の経過と共に計画と実績の誤差が蓄積され、
動きの鈍い在庫、不活性在庫が生じてしまいます。
これを放置しておくと在庫回転率が低下し、よけいな
スペース・費用が必要となります。
また、デッドストックを放置したままの在庫管理は
現役製品の欠品にもつながるため、デッドストックの
早期発見は重要です。
特にファッション物など、流行に左右される商品を扱う
業界では見込み違いの在庫管理を正確に管理し、
一定の猶予期間の後、思い切って処分する決心が必要となります。
ブランド商品がたたき売りされている陰にはこういうからくりが
あるのですね。
参考図書
発注残とは
発注したにもかかわらず、まだ入庫してない品物のリスト。
入庫が行われる度に発注残から入庫分を削除し、
在庫台帳にその差分を記入する。
受注残とは
受注したにもかかわらず、未だ出庫できていない品物のリスト。
出庫が行われる度に出庫分を受注残から削除し、
在庫台帳にその差分を記入する。
[推薦図書]
ザ・ゴール ― 企業の究極の目的とは何か
米国で250万部の大ベストセラー
日本語訳が許可されなかったといういわく付きの本
在庫についての考え方が180度変わります。
在庫管理にかかる費用は
保管費と物流費の和で表すことができます。
保管費はロットサイズが大きいほど負担は重くなります。
また、物流費はロットサイズが大きいほど負担は軽くなります。
この、保管費と物流費の和がもっとも少なくなる
ロットサイズのことを経済ロットといいます。
<参考図書 amazon.co.jpより>
適正在庫の考え方・求め方
入庫品の単価が日によって異なる場合は、
在庫の単価を別に決める必要があります。
■移動平均法
入庫に必要とした総金額を在庫数で割って単価を決定する。
もっともよく使われている方法。
■先入れ先出し法・後入れ先出し法
入庫時の単価が異なった商品は違う物として扱わない方法。
先入れ先出し法は、古い順に出庫するのに対し、
後入れ先出し法は、新しい順に出庫する。
在庫単価は入庫時の単価を適用する。
■総平均法
入出庫の段階では単価の決定を行わず
決算日等に単価の計算を行う方法。
<関係リンク>
評価方法：「個別法」「先入先出法」「後入先出法」「総平均法」
評価方法：「移動平均法」「売価還元法」「最終仕入原価法」
<参考図書 amazon.co.jpより >
適正在庫の考え方・求め方
年間売上高を在庫金額で割った値のこと。
在庫金額とは倉庫内の商品を金額で換算した場合の値。
（在庫は数量で管理するよりも、金額で管理するのが一般的です）
たとえば年間売上高が１０億円で在庫金額が１億円の場合は
その倉庫は１０回転していることになります。
目標売上高と目標回転数で適正な在庫金額を見積もることが出来ます。
在庫も仕事も、回ってなければたまっていくばっかりですね・・・。
<関連リンク>
商品回転率について
[推薦図書]
ザ・ゴール ― 企業の究極の目的とは何か
米国で250万部の大ベストセラー
日本語訳が許可されなかったといういわく付きの本
在庫についての考え方が180度変わります。
欠品によるトラブルを防ぐためには倉庫内に安全数量の在庫を
確保しておく必要があります。
また、成り行き在庫やデッドストックにならないように在庫を
管理するためには、売れ行きの予測を行う必要が出てきますが、
この予測が１００％的中することは期待できないので、
予測誤差を考える必要があります。
予測誤差は過去の販売に対する予測値・実績値・その誤差から
統計処理を施して標準偏差（σ）で求めることができます。
標準偏差が解れば、予測値にσを加えた値で欠品の起こる
確率を調節することができます。
欠品率０％を求めるには無限に近い安全在庫が必要になりますが、
一般的には２σ〜３σを上乗せする予測が行われているようです。
この場合、欠品率は0.13%〜2.28%になります。
この方法で得られる結論として、誤差を見込まない予測通りの
販売計画では欠品が生じる確率が50%も発生するということ
が解ります。
参考図書（amazon.co.jpより）
適正在庫の考え方・求め方
管理がルーズなために、理由もはっきりしないのに
いつの間にかたまってしまった在庫のこと。
「安全にこしたことはない」という考え方はよいとしても
やはり、倉庫の大きさも限られているので
きちんとした管理が必要になってくるのですね。
マシンのメモリ使用量が80％ぐらいになってから
あわてる私には耳の痛い話です。
加工対象品が特定の工程にインプットされた後、
アウトプットされるまでの平均的な経過時間。
その長さは、準備されている在庫量と等しくなる。
つまり、ものを作り始めてから完成するまでに
かかる時間のことで、その時間には倉庫から
の出し入れは計算に入れないということですね。
<関連リンク>
生産リードタイム短縮の方法
サプライチェーンマネジメント(Supply Chain Management)。
原材料や部品の調達から、お客様(エンドユーザ)までの製品やサービスの流れを一つの供給の連鎖と考えて管理を行う手法。
自社だけが儲かればよい、といった発想から関係する全ての会社の利益を考えた在庫管理の方法が問われています。
<関係リンク>
なぜ今「サプライチェーン・マネジメント」なのでしょうか？
ERP、SCM、CRMの次に打つべき“一手”
<参考図書>
適正在庫の考え方・求め方
最終工程からカンバンで引っ張り方式により前の工程へ順に必要数量が連絡され最低限の在庫量で生産する手法。カンバン方式。
同様のシステムにジャストインタイムシステム（Jusｔ in Time System）がある。
工程の同期化を計り、工程間の手持在庫を最小限にする手法。
カンバンとは看板ではなく、生産指示書（札のようなもの）のこと。
<参考図書 amazon.co.jpより>
適正在庫の考え方・求め方
英語で学ぶトヨタ生産方式―エッセンスとフレーズのすべて
1回あたりの生産量を多くすることで生産の効率を上げること。
しかし、生産効率をあげてもロット在庫が増加してしまいます。
ロット効果とロット在庫は相関関係にあるといえます。
ロット効果で検索するとやたらと「タロット効果」が出てくる・・・。
在庫管理で言うCSとはクライアントサーバーのことではなく、
顧客満足（Customer Satisfaction）のこと。
企業の合理化のための在庫管理ではなく、
顧客が満足して製品を購入するために適切な在庫量を考えることが必要です。
ちなみに私はクラサバとは言わずにサバクラと言ってます。
